气泵的制作方法

本发明涉及医疗器械或者机动车技术领域，具体而言，涉及一种气泵。

背景技术：

相关技术中，阀片采用人头结构，而阀片的人头结构在出气的过程中，会产生反复拍打，形成噪音，且气体出气均经过同一出气腔，气流较为紊乱。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提出一种气泵，所述气泵具有结构简单，噪音小的优点。

根据本发明实施例的气泵，包括：上盖，所述上盖的底部具有向上凹入且间隔开的出气腔和进气腔，所述出气腔具有与外界连通的出气口；支撑座，所述支撑座设在所述上盖的下方，所述支撑座上端面上具有下行凹陷和贯通其的下行通孔，所述下行凹陷内具有贯通排气通孔；活塞，所述活塞设在所述支撑座的下方，所述活塞具有腔室和与所述腔室间隔开的第一上行通孔，所述腔室分别与所述下行通孔、所述排气通孔连通；阀片，所述阀片设在所述上盖和所述支撑座之间，所述阀片上设有中心孔和贯通通道，所述贯通通道的上端与所述进气腔连通，下端与所述下行通孔连通，所述的阀片具有排气通道，所述排气通道的上端与所述出气腔连通，所述排气通道的下端与所述下行凹陷的底壁相抵，当所述腔室内气压达到第二预定值时，部分所述阀片向上偏离所述下行凹陷的底壁，所述排气通道与所述排气通孔连通；上行进气通道，所述上行进气通道一端与所述第一上行通孔连通，所述上行进气通道的另一端依次贯通所述支撑座、所述阀片以与所述进气腔连通；

根据本发明实施例的气泵，通过在阀片上设置排气通道，排气通道的上端与出气腔连通，排气通道的下端与下行凹陷的底壁相抵，当腔室内的气压达到第二预定值时，部分阀片向上偏离下行凹陷的底壁，排气通道与排气通孔连通，在排气的过程中，可以防止阀片反复拍打，减少噪声。同时该种结构的气泵结构简单。

根据本发明的一些实施例，所述的阀片包括中心孔和阀膜片，所述阀膜片设在所述中心孔内，所述排气通道设置在所述阀膜片上，所述阀膜片的一侧与所述出气腔的周壁相抵以封闭所述出气腔，所述阀膜片另一侧与所述支撑座相抵且所述阀膜片的外周缘超出所述下行凹陷的外周缘。

根据本发明的一些实施例，所述进气腔内设有第一凸台，所述第一凸台上设有第一圆形凸柱，所述贯通通道形成为与所述第一圆形凸柱相对的圆孔，所述圆孔的上端侧壁常与所述第一圆形凸柱的下表面相抵，当所述进气腔内气压达到第一预定值时，所述阀片向下偏离所述第一圆形凸柱的下表面，所述下行通孔与所述进气腔连通。

根据本发明的一些实施例，所述进气腔内设有第一凸台，所述第一凸台上设有圆形凹槽，所述贯通通道形成为与所述圆形凹槽相对的圆孔，所述阀片上设有环形凸台，所述环形凸台沿所述圆孔的周向方向延伸且所述环形凸台的上端面适于常与所述圆形凹槽的内底壁相抵，当所述进气腔内气压达到第一预定值时，所述环形凸台的上端面向下偏离所述圆形凹槽的内底壁，所述下行通孔与所述进气腔连通。

在本发明的一些实施例中，所述下行通孔的靠近所述阀片的一端具有扩张段，所述扩张段的直径大于所述下行通孔的直径。

根据本发明的一些实施例，所述阀膜片上具有第二凸台和贯通所述第二凸台的膜片通孔，所述膜片通孔被构造成所述排气通道，所述膜片通孔与所述下行凹陷相对且与所述排气通孔间隔开，所述第二凸台沿所述膜片通孔的周向方向延伸且所述第二凸台的下端面适于常与所述下行凹陷的底壁相抵，当所述腔室内气压达到所述第二预定值时，所述第二凸台的下端面向上偏离所述下行凹陷的底壁。

根据本发明的一些实施例，所述阀膜片上具有贯通的膜片通孔，所述膜片通孔被构造成所述排气通道，所述下行凹陷内设有与所述膜片通孔相对的第二圆形凸柱，所述第二圆形凸柱与所述排气通孔间隔开，所述膜片通孔的下端侧壁适于常与所述第二圆形凸柱的上表面相抵，当所述腔室内气压达到所述第二预定值时，所述阀膜片向上偏离所述第二圆形凸柱的上表面。

根据本发明的一些实施例，所述进气腔的内顶壁上具有第三凸台，所述第三凸台上具有所述出气腔，所述第三凸台的至少部分下端面与所述阀膜片的上表面相抵。

可选地，所述出气腔包括多个出气子腔，所述第三凸台上具有多条出气通道，每条所述出气通道的一端与相应的所述出气子腔连通，另一端与所述出气口连通。

根据本发明的一些实施例，所述上行进气通道为多个。

根据本发明的一些实施例，所述排气通道为多个。

在本发明的一些实施例中，所述阀膜片和所述阀片被构造成一体成型件。

附图说明

图1是根据本发明实施例的气泵的爆炸图；

图2是根据本发明实施例的气泵的部分结构的爆炸图；

图3是根据本发明实施例的气泵的俯视图；

图4是沿图3中a-a线的截面图；

图5是图4中b处的放大图；

图6是根据本发明实施例的气泵的上盖的结构示意图；

图7是图6中所示的上盖的主视图；

图8是图6中所示的上盖的仰视图；

图9是根据本发明实施例的气泵的支撑座的结构示意图；

图10是图9中所示的支撑座的俯视图；

图11是图9中所示的支撑座的主视图；

图12是图9中所示的支撑座的侧视图；

图13是根据本发明实施例的气泵的阀片的结构示意图；

图14是根据本发明实施例的气泵的阀膜片的结构示意图；

图15是图14中所示的阀膜片的另一个角度的结构示意图；

图16是图14中所示的阀膜片的俯视图；

图17是图14中所示的阀膜片的主视图；

图18是沿图3中a-a线的截面图，其中阀片和阀膜片为一体成型件；

图19是根据本发明实施例的气泵的阀片和阀膜片的结构示意图；

图20是根据本发明实施例的气泵的上盖的结构示意图；

图21是图20中所示的上盖的主视图；

图22是根据本发明实施例的气泵的上盖的结构示意图；

图23是根据本发明实施例的气泵的上盖的结构示意图；

图24是根据本发明实施例的气泵的阀片的结构示意图；

图25是沿图24中b-b线的截面图；

图26是根据本发明实施例的支撑座的结构示意图；

图27是根据本发明实施例的支撑座的结构示意图；

图28是根据本发明实施例的支撑座的结构示意图；

图29是沿图28中c-c线的截面图；

图30是图29中d处的放大图；

图31是图29中e处的放大图；

图32是根据本发明实施例的气泵的部分剖面图；

图33是图32中f处的放大图；

图34是图32中g处的放大图；

图35是根据本发明实施例的气泵的上盖的结构示意图；

图36是根据本发明实施例的气泵的阀片的结构示意图；

图37是沿图36中h-h线的截面图；

图38是根据本发明实施例的气泵的部分结构剖面图；

图39是图38中i处的放大图；

图40是图38中j处的放大图。。

附图标记：

气泵100，

上盖1，第三凸台11，出气腔12，出气子腔121，出气通道13，出气口14，进气腔15，第一凸台16，密封凸筋161，第一圆形凸柱162，圆形凹槽163，

支撑座2，下行凹陷21，第二圆形凸柱211，下行通孔22，扩张段221，排气通孔23，第二上行通孔24，

活塞3，腔室31，第一上行通孔32，

阀片4，中心孔41，缝隙42，弹片43，第三上行通孔44，圆孔45，环形凸台46，

阀膜片5，第二凸台51，膜片通孔52。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考图1-图21描述根据本发明实施例的气泵100。

如图1-图21所示，根据本发明实施例的气泵100，包括：上盖1、支撑座22、活塞3、阀片4、上行进气通道和阀膜片5。

具体而言，如图6-图8所示，上盖1的底部具有向上凹入且间隔开的出气腔12和进气腔15，出气腔12具有与外界连通的出气口14。如图9和图10所示，支撑座2设在上盖1的下方，支撑座2上端面上具有下行凹陷21和贯通其的下行通孔22，下行凹陷21内具有贯通排气通孔23。如图2所示，活塞3设在支撑座2的下方，活塞3具有腔室31和与腔室31间隔开的第一上行通孔32，腔室31分别与下行通孔22、排气通孔23连通。如图13所示，阀片4设在上盖1和支撑座2之间，阀片4上设有贯通通道，贯通通道的上端与进气腔15连通，下端与下行通孔22连通。阀片4上具有排气通道，排气通道的上端与出气腔12连通，排气通道的下端常与下行凹陷21的底壁相抵，当腔室31内气压达到第二预定值时，部分阀膜片5向上偏离下行凹陷21的底壁，排气通道与排气通孔23连通。

当活塞3膨胀时，即气泵100吸气时，气体可以通过第一上行通孔32进入，依次穿过支撑座22和阀片4后进入进气腔15内，气体可以从进气腔15进入下行通孔22内，并进入腔室31内，完成气泵100的吸气过程；当活塞3收缩时，腔室31内的气体进入排气通孔23，当腔室31内的气压达到第二预定值时，部分阀片4向上偏离下行凹陷21的底壁，排气通孔23与排气通道连通，排气通孔23内的气体可以流向排气通道内并流向出气腔12，最后通过出气口14排出，完成气泵100的出气过程。

根据本发明实施例的气泵100，通过在阀片4上设置排气通道，排气通道的上端与出气腔12连通，排气通道的下端与下行凹陷21的底壁相抵，当腔室31内的气压达到第二预定值时，部分阀片4向上偏离下行凹陷21的底壁，排气通道与排气通孔23连通，在排气的过程中，可以防止阀片4反复拍打，减少噪声。同时该种结构的气泵100结构简单。

在本发明的一些实施例中，阀片4包括中心孔41和阀膜片5，阀膜片5设在中心孔41内，排气通道设置在阀膜片5上，阀膜片5的一侧与出气腔12的周壁相抵以封闭出气腔12，阀膜片5的另一侧与支撑座2相抵且阀膜片5的外周缘超出下行凹陷21的外周缘。由此可以简化阀片4的结构及加工工艺。进一步地，如图19所示，阀膜片5和阀片4被构造成一体成型件。由此可以简化阀膜片5和阀片4的装配工序，提高装配效率，从而提高生产效率。

在本发明的一些实施例中，如图6和图13所示，进气腔15内设有第一凸台16，贯通通道形成为与第一凸台16相对的缝隙42，缝隙42限定出弹片43，弹片43常与第一凸台16下端面相抵以封闭缝隙42，弹片43的部分上表面被构造成进气腔15的底壁以使弹片43适于控制下行通孔22与进气腔15之间的通断，当进气腔15内气压达到第一预定值时，弹片43向下偏离第一凸台16，下行通孔22与进气腔15连通。由此可以减小气流在流动过程中产生的噪音。

在本发明的一些实施例中，如图6和图20所示，第一凸台16的下端面上设有密封凸筋161，密封凸筋161靠近第一凸台16的侧壁且沿第一凸台16的外轮廓线延伸。由此可以增加第一凸台16与弹片43对缝隙42密封的可靠性，以在进气腔15内的压力低于第一预定值时，使进气腔15与下行通孔22不连通，只有在进气腔15内的气压达到第一预定值时，弹片43向下偏离第一凸台16，进气腔15与下行通孔22连通。可选地，如图5所示，密封凸筋161呈半圆形，由此，不但可以简化结构，而且可以提高凸筋的密封性能。

在本发明的一些实施例中，如图6和图13所示，第一凸台16和缝隙42均为多个且一一对应，由此，当进气腔15内的气体压力达到第一预定值时，可以使进气腔15内的气体快速通过缝隙42进入下行通孔22内，并进入腔室31内，完成吸气过程。可选地，缝隙42呈u型。由此，可以简化缝隙42的结构以及第一凸台16的结构，从而节约生产周期，降低生产成本。同时，当进气腔15内的气压达到第一预定值时，u型的弹片43便于偏离，以使进气腔15内的气体经过下行通孔22进入腔室31内。

在本发明的一些实施例中，如图23、图24和图33所示，进气腔15内设有第一凸台16，第一凸台16上设有第一圆形凸柱162，贯通通道形成为与第一圆形凸柱相对的圆孔45，圆孔45的上端侧壁常与第一圆形凸柱162的下表面相抵，当进气腔15内气压达到第一预定值时，阀片4向下偏离第一圆形凸柱162的下表面，下行通孔22与进气腔15连通。由此，在进气的过程中，可以防止阀片4反复拍打，减少噪声。

在本发明的一些实施例中，如图35、图37和图39所示，进气腔15内设有第一凸台16，第一凸台16上设有圆形凹槽163，贯通通道形成为与圆形凹槽163相对的圆孔45，阀片4上设有环形凸台46，环形凸台46沿圆孔45的周向方向延伸且环形凸台46的上端面适于常与圆形凹槽163的内底壁相抵，当进气腔15内气压达到第一预定值时，环形凸台46的上端面向下偏离圆形凹槽163的内底壁，下行通孔22与进气腔15连通。由此，在进气的过程中，可以防止阀片4反复拍打，减少噪声。

可选地，如图26、图33和图39所示，下行通孔22的靠近阀片4的一端具有扩张段221，扩张段221的直径大于下行通孔22的直径。由此，当阀片4向下偏离时，可以向扩张段221内发生变形，从而便于实现进气腔15与下行通孔22的连通。

在本发明的一些实施例中，如图15和图17所示，阀膜片5上具有第二凸台51和贯通第二凸台51的膜片通孔52，膜片通孔52被构造成排气通道，膜片通孔52与下行凹陷21相对且与排气通孔23间隔开，第二凸台51沿膜片通孔52的周向方向延伸且第二凸台51的下端面适于常与下行凹陷21的底壁相抵，当腔室31内气压达到第二预定值时，第二凸台51的下端面向上偏离下行凹陷21的底壁。在阀膜片5上设置第二凸台51，并在第二凸台51上设置贯通的膜片通孔52以使膜片通孔52可以构造成排气通道，便于第二凸台51与下行凹陷21的底壁相抵以使当腔室31内的气压低于第二预定值时，使排气通道与排气通孔23不连通，即使膜片通孔52与排气通孔23不连通，只有当腔室31内的气压达到第二预定值时，阀膜片5向上偏离下行凹陷21的底壁以使排气通道至少部分与排气通孔23连通，即使膜片通孔52的至少部分与排气通孔23连通，从而气体可以从腔室31内通过排气通孔23、膜片通孔52进入出气腔12内，并通过出气口14排出。

在本发明的一些实施例中，如图26、图31和图34所示，阀膜片5上具有贯通的膜片通孔52，膜片通孔52被构造成排气通道，下行凹陷21内设有与膜片通孔52相对的第二圆形凸柱211，第二圆形凸柱211与排气通孔23间隔开，膜片通孔52的下端侧壁适于常与第二圆形凸柱211的上表面相抵，当腔室31内气压达到第二预定值时，阀膜片5向上偏离第二圆形凸柱211的上表面。在下行凹陷21内设置第二圆形凸柱211，并在阀膜片5上设置贯通的膜片通孔52以使膜片通孔52可以构造成排气通道，便于排气通道与下行凹陷21的底壁相抵以使当腔室31内的气压低于第二预定值时，使排气通道与排气通孔23不连通，即使膜片通孔52与排气通孔23不连通，只有当腔室31内的气压达到第二预定值时，阀膜片5向上偏离第二圆形凸柱211的上表面以使排气通道至少部分与排气通孔23连通，即使膜片通孔52的至少部分与排气通孔23连通，从而气体可以从腔室31内通过排气通孔23、膜片通孔52进入出气腔12内，并通过出气口14排出。

可选地，如图6所示，进气腔15的内顶壁上具有第三凸台11，第三凸台11上具有出气腔12，第三凸台11的至少部分下端面与阀膜片5的上表面相抵。由此，第三凸台11可以将阀膜片5与下行凹陷21的内底壁相抵，以在腔室31的气压未达到第二预定值时，使排气通道与排气通孔23不连通，只有当腔室31内的气压达到第二预定值时，阀膜片5向上偏离下行凹陷21的底壁以使排气通道与排气通孔23连通，从而保证阀膜片5工作的可靠性，进而降低出气过程中的噪声。

优选地，如图6和图8所示，出气腔12包括多个出气子腔121，第三凸台11上具有多条出气通道13，每条出气通道13的一端与相应的出气子腔121连通，另一端与出气口14连通。由此，气体在排出的过程中，通过多个出气子腔121出气，可以避免在出气的过程中出现气流紊乱的现象，从而减小气流产生的噪声。

在本发明的一些实施例中，上行进气通道为多个。由此，可以加速进气的过程，提高气泵100的工作效率。可选地，排气通道为多个。由此可以降低气流在流出的过程中，产生的气流紊乱的现象，从而减少气流产生的噪声。

下面参考图1-图21描述根据本发明两个具体实施例的气泵100。下述描述只是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

实施例一

如图1-图17所示，根据本发明实施例的气泵100，包括上盖1、阀膜片5、阀片4、支撑座22和活塞3。

如图6-图8所示，上盖1具有向上凹入且间隔开的出气腔12和进气腔15。出气腔12具有与外界连通的出气口14，出气口14设在上盖1的上方且位于上盖1的中间位置，上盖1的顶壁上设有第三凸台11，出气腔12设在第三凸台11上，出气腔12包括四个沿出气口14的周向方向间隔设置的出气子腔121，第三凸台11上还设有四条出气通道13，每条出气通道13的一端与相应的出气子腔121连通，另一端与出气口14连通，以将出气子腔121内的气体通过出气口14排出。进气腔15为四个且设在第三凸台11的外周缘与上盖1的外周缘之间且沿第三凸台11的周向方向间隔设置，进气腔15内设有u型第一凸台16，第一凸台16的下端面设有密封凸筋161，密封凸筋161靠近第一凸台16的侧壁且沿第一凸台16的外轮廓线延伸。

如图9-图12所示，支撑座22设在上盖1的下方，支撑座22上端面上具有四个下行凹陷21和四个贯通其的下行通孔22，四个下行凹陷21设在支撑座22的中间位置且沿支撑座22的中心轴线的周向方向间隔设置，四个下行通孔22设在支撑座22的靠近外周缘处且沿支撑座22的周向方向间隔设置，下行凹陷21内具有贯通排气通孔23，排气通孔23位于下行凹陷21的远离支撑座22中心轴线的一侧。如图2所示，活塞3设在支撑座2的下方，活塞3形成多个向下凹入的加深部，加深部内限定出腔室31，活塞3具有四个腔室31和与四个腔室31间隔开的四个第一上行通孔32，腔室31分别与对应的下行通孔22和对应的排气通孔23连通。支撑座22上还设有第二上行通孔24，第二上行通孔24的下端与第一上行通孔32连通。

如图13所示，阀片4设在上盖1和支撑座22之间，阀片4上设有中心孔41和四个与第一凸台16相对的贯通通道，贯通通道形成为缝隙42，缝隙42限定出弹片43，弹片43长于第一凸台16的下端面相抵已封闭缝隙42，弹片43的部分上表面被构造成进气腔15的底壁以使弹片43适于控制下行通孔22与进气腔15之间的通断，当进气腔15内的压力达到第一预定值时，弹片43向下偏离第一凸台16，下行通孔22与对应的进气腔15连通。阀片4上还设有第三上行通孔44，第三上行通孔44的一端与第二上行通孔24连通，另一端与进气腔15连通。

如图5和图14-图17所示，阀膜片5设在中心孔41内，阀膜片5的一侧与出气腔12的周壁相抵以封闭出气腔12，阀膜片5的另一侧与支撑座22相抵且阀膜片5的外周缘超出下行凹陷21的外周缘；阀膜片5的另一侧设有四个第二凸台51和贯通第二凸台51的膜片通孔52，膜片通孔52被构造成排气通道，膜片通孔52与下行凹陷21相对且与排气通孔23间隔开，当阀膜片5与支撑座22相抵时，膜片通孔52位于下行凹陷21的靠近支撑座22中心轴线的一侧，第二凸台51沿膜片通孔52的周向方向延伸且第二凸台51的下端面适于长于下行翱翔的底壁相抵。膜片通孔52的上端与对应的进气腔15连通，膜片通孔52的下端常与对应的下行凹陷21的底壁相抵，当腔室31内的气压达到第二预定值时，部分阀膜片5向上偏离下行凹陷21的底壁，膜片通孔52与位于同一下行凹陷21内的排气通孔23连通。

其中，第一上行通孔32、第二上行通孔24、第三上行通孔44和进气腔15构造成上行进气通道，进气腔15、下行通孔22和腔室31构造成下行进气通道。另外，上盖1的底部可以设置多个定位柱，阀片4和支撑座2上可以设置多个定位孔，多个定位柱与多个定位孔相配合，从而进一步加强上盖1、阀片4和支撑座22之间配合的紧密程度。

在气泵100运行过程中，每个腔室31均对应一个第一上行通孔32、第二上行通孔24、第三上行通孔44、进气腔15、下行通孔22、排气通孔23、排气通道、出气子腔121和出气通道13。

活塞3的腔室31在驱动装置的驱动下可以反复进行压缩和扩张的过程，当活塞3扩张时，气泵100进行吸气过程，外界气体被吸入气泵100内，并依次穿过第三上行通孔44、第二上行通孔24和第一上行通孔32，进入进气腔15内，此时气泵100完成吸气的第一阶段，当进气腔15内的压力达到第一预定值时，阀片4上的弹片43被气流推开，进气腔15内的气体可以穿过下行通孔22流入腔室31内，此时，气泵100完成了吸气的第二阶段。当活塞3压缩时，活塞3内的气体被挤压向上流动，气体经过排气通孔23，将阀膜片5向上推挤，此时阀膜片5上的第二凸台51离开支撑座2形成间隙，气体此时从排气通孔23进入出气腔12内，最后经由出气通道13、出气口14排到外界。

实施例二

如图18-图21所示，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中，相同的部件采用相同的附图标记，不同之处仅在于，阀膜片5和阀片4为一体成型件，阀膜片5可以由阀片4的中心孔41的内壁固定，因此，第三凸台11的下端面可以与阀膜片5的上端面分离。

实施例三

如图35-图40所示，本实施例与实施例二的结构大致相同，其中，相同的部件采用相同的附图标记，不同之处仅在于，进气腔内设有第一凸台16，第一凸台16上设有圆形凹槽163，贯通通道形成为与圆形凹槽163相对的圆孔45，阀片4上设有环形凸台46，环形凸台46沿圆孔45的周向方向延伸且环形凸台46的上端面适于常与圆形凹槽163的内底壁相抵，当进气腔15内气压达到第一预定值时，环形凸台46的上端面向下偏离圆形凹槽163的内底壁，下行通孔22与进气腔15连通。由此，在进气的过程中，可以防止阀片4反复拍打，减少噪声。

另外，下行通孔22的靠近阀片4的一端具有扩张段221，扩张段221的直径大于下行通孔22的直径。由此，当阀片4向下偏离时，可以向扩张段221内发生变形，从而便于实现进气腔15与下行通孔22的连通。同时，上盖1的外形稍有变化，以增加气泵的美观性。

实施例四

如图22-图34所示，本实施例与实施例三的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处仅在于，进气腔15内设有第一凸台16，第一凸台16上设有第一圆形凸柱162，贯通通道形成为与第一圆形凸柱162相对的圆孔45，圆45孔的上端侧壁常与第一圆形凸柱162的下表面相抵，当进气腔15内气压达到第一预定值时，阀片4向下偏离第一圆形凸柱162的下表面，下行通孔22与进气腔15连通。由此，在进气过程中，可以防止阀片4反复拍打，减少噪声。

另外，阀膜片5上具有贯通的膜片通孔52，膜片通52孔被构造成排气通道，下行凹陷21内设有与膜片通孔52相对的第二圆形凸柱211，第二圆形凸柱211与排气通孔23间隔开，膜片通孔52的下端侧壁适于常与第二圆形凸柱211的上表面相抵，当腔室31内气压达到第二预定值时，阀膜片5向上偏离第二圆形凸柱211的上表面。由此，在排气过程中，可以防止阀膜片5反复拍打，发生噪声。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“轴向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。