一种阀体浇铸工艺的制作方法

本发明涉及阀体技术领域，尤其是一种阀体浇铸工艺。

背景技术：

现有阀体的金属液态浇铸技术在铝、铜、锌等金属浇铸已比较成熟，但钢浇铸一直是攻克技术，原因是钢的温度比较高，在高温生产如直接用铁模成型阀体内腔，在冷缩时下铁模会直接粘合抱死成型的阀体内腔，无法拆模，故而提出了一种阀体浇铸工艺来解决上述的问题。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供了一种阀体浇铸工艺，解决了现有浇铸技术冷缩时会直接粘合抱死成型的阀体内腔，无法拆模的问题。

为解决现有技术问题，本发明提供如下技术方案：一种阀体浇铸工艺，包括钢模主体，所述钢模主体的整体结构与阀体结构一致，钢模主体为一体式结构，钢模主体的上端与下端均为法兰面，钢模主体的右侧为突出的中法兰，所述钢模主体的上法兰内部分别安装有砂芯、铁模，砂芯与铁模贯穿至钢模主体的下法兰，铁模套装在砂芯内，砂芯、铁模的圆心与钢模主体的上法兰、下法兰的圆心为同一圆心，所述砂芯上端为瓶形状，砂芯下端为圆管形状，铁模的结构与砂芯的结构一致，所述钢模主体的中法兰的上端固定连接有第一增压通道，所述钢模主体的中法兰中心处分别安装有模孔砂模、膜孔扎芯，模孔砂模、膜孔扎芯与砂芯和铁模相连通，模孔扎芯套装在模孔砂模内，所述模孔砂模靠近砂芯的一端为圆筒形状，模孔砂模远离砂芯的一端为漏斗形状，膜孔扎芯与模孔砂模的结构相一致，通过模孔砂模、膜孔扎芯，使钢模主体的中法兰与钢模主体的上法兰相连通，所述钢模主体下法兰的左侧外壁安装有封口通道，封口通道下方靠近钢模主体下法兰左侧外壁的位置处垂直设置有浇铸通道，浇铸通道为“l”形结构，所述钢模主体下法兰的右侧外壁安装有第二增压通道。

一种阀体浇铸工艺，包括以下步骤：

1、将耐高温涂料喷涂在钢模主体内表面，以防钢水粘模，将砂芯通过钢模主体的上法兰装入钢模主体内，铁模装入砂芯内，将模孔砂模通过钢模主体的中法兰装入钢模主体内，模孔扎芯状入模孔砂模内，将钢模主体通过密封膜对安装完成的钢模主体进行密封；

2、将钢模主体通过固定设备进行固定，钢模主体分别连接第一增压通道、第二增压通道、封口通道，第一增压通道、第二增压通道、封口通道分别与多工位油压机连接；

3、将高温炉融化的钢水通过浇铸通道注入钢模主体内，直至钢水充满钢模主体，此时多工位油压机工作，在油压机的油缸作用下，对封口通道进行封口，并对第一增压通道、第二增压通道进行增压动作，使钢水在高压作用下成型；

4、采用冷却恒温系统对钢模主体进行冷却处理，待钢模主体冷却至常温后，拆开钢模主体，分别取出模孔扎芯与铁模，将模孔砂模与砂芯留在成型的阀体内腔中，待阀体加工时清理。

本发明的有益效果：采用下铸法，钢水由下方的浇铸通道进入钢模主体内，使钢模主体内气体快速排出，直至钢水充满钢模主体，钢水分布均匀，减少缩松、气孔等铸造缺陷，保证产品的质量；采用下封上压法，钢模主体下法兰的封口通道在多工位油压机的油缸作用下被封住，浇铸通道封闭，同时多工位油压机通过第一增压通道、第二增压通道对钢模主体进行增压动作，使制造过程的密度增大压紧，成品不会出现气孔或夹层缺陷，成品质量提高50%密度接近锻造产品；采用高压浇铸，与传统的低压浇铸相比，成品在压力作用下成型，提高金属的流动性，有利于形成轮廓清晰表面光洁，对于大件成型更有利；采用砂芯和模孔砂模，解决了现有浇铸技术冷缩时会直接粘合抱死成型的阀体内腔，无法拆模的问题，而且砂芯与模孔砂模可以回收利用，不需要排放，因此非常环保。

附图说明

图1为本发明中钢模主体的结构示意图；

图2为本发明中钢模主体的剖视图；

图中，1、钢模主体，2、砂芯，3、铁模，4、第一增压通道，5、模孔砂模，6、模孔扎芯，7、封口通道，8、浇铸通道，9、第二增压通道。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种阀体浇铸工艺，包括钢模主体1，所述钢模主体1的整体结构与阀体结构一致，钢模主体1为一体式结构，钢模主体1的上端与下端均为法兰面，钢模主体1的右侧为突出的中法兰，所述钢模主体1的上法兰内部分别安装有砂芯2、铁模3，砂芯2与铁模3贯穿至钢模主体1的下法兰，铁模3套装在砂芯2内，砂芯2、铁模3的圆心与钢模主体1的上法兰、下法兰的圆心为同一圆心，所述砂芯2上端为瓶形状，砂芯2下端为圆管形状，铁模3的结构与砂芯2的结构一致，砂芯2与铁模3用于阀体内腔的形成，所述钢模主体1的中法兰的上端固定连接有第一增压通道4，第一增压通道4用于与多工位油压机固定连接，所述钢模主体1的中法兰中心处分别安装有模孔砂模5、膜孔扎芯6，模孔砂模5、模孔扎芯6与砂芯2和铁模3相连通，模孔扎芯6套装在模孔砂模5内，所述模孔砂模5靠近砂芯2的一端为圆筒形状，模孔砂模5远离砂芯2的一端为漏斗形状，膜孔扎芯6与模孔砂模5的结构相一致，通过模孔砂模5、膜孔扎芯6，使钢模主体1的中法兰与钢模主体1的上法兰相连通，所述钢模主体1下法兰的左侧外壁安装有封口通道7，封口通道7下方靠近钢模主体1下法兰左侧外壁的位置处垂直设置有浇铸通道8，浇铸通道8为“l”形结构，浇铸通道8用于钢水的流通，所述钢模主体1下法兰的右侧外壁安装有第二增压通道9，第二增压通道9也用于与多工位油压机固定连接，通过上述的方案，首先钢水由下方的浇铸通道8进入钢模主体1内，使钢模主体1内气体快速排出，直至钢水充满钢模主体1，钢水分布均匀，减少缩松、气孔等铸造缺陷，保证产品的质量；其次，在多工位油压机的油缸作用下，将封口通道7封住，第一增压通道4与第二增压通道9内压力增强，使制造过程的钢水密度增大压紧，不会使产品出现气孔或夹层缺陷，而且在高压作用下成型，可以提高金属的流动性，有利于形成轮廓清晰表面光洁，最后拆模时，钢模主体1拆开，先取出模孔扎芯6，模孔砂模5留在成型的阀体内腔，再取出铁模3，砂芯5留在成型的阀体内腔，与传统的浇铸技术相比，避免了铁模3与阀体内腔直接粘合抱死。

一种阀体浇铸工艺，包括以下步骤：

1、将耐高温涂料喷涂在钢模主体1内表面，以防钢水粘模，将砂芯2通过钢模主体1的上法兰装入钢模主体1内，铁模2装入砂芯3内，将模孔砂模5通过钢模主体1的中法兰装入钢模主体1内，模孔扎芯6状入模孔砂模5内，将钢模主体1通过密封膜对安装完成的钢模主体1进行密封；

2、将钢模主体1通过固定设备进行固定，钢模主体1分别连接第一增压通道4、第二增压通道9、封口通道7，第一增压通道4、第二增压通道9、封口通道7分别与多工位油压机连接；

3、将高温炉融化的钢水通过浇铸通道8注入钢模主体1内，直至钢水充满钢模主体，此时多工位油压机工作，在多工位油压机的油缸作用下，对封口通道7进行封口，并通过第一增压通道4、第二增压通道9对钢模主体1进行增压动作，使钢水在高压作用下成型；

4、采用冷却恒温系统对钢模主体1进行冷却处理，待钢模主体1冷却至常温后，拆开钢模主体1，分别取出模孔扎芯5与铁模3，将模孔砂模6与砂芯2留在成型的阀体内腔中，待阀体加工时清理。

本发明采用下铸法，钢水由下方的浇铸通道8进入钢模主体1内，使钢模主体1内气体快速排出，直至钢水充满钢模主体1，钢水分布均匀，减少缩松、气孔等铸造缺陷，保证产品的质量；采用下封上压法，钢模主体1下法兰的封口通道7在多工位油压机的油缸作用下被封住，浇铸通道8封闭，同时多工位油压机通过第一增压通道4、第二增压通道9对钢模主体1进行增压动作，使制造过程的密度增大压紧，成品不会出现气孔或夹层缺陷，成品质量提高50%密度接近锻造产品；采用高压浇铸，与传统的低压浇铸相比，成品在压力作用下成型，提高金属的流动性，有利于形成轮廓清晰表面光洁，对于大件成型更有利；采用砂芯2和模孔砂模5，解决了现有浇铸技术冷缩时会直接粘合抱死成型的阀体内腔，无法拆模的问题，而且砂芯2与模孔砂模5可以回收利用，不需要排放，因此非常环保。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。